凹凸轮轴渗氮及有关的低温热扩渗技术
这一类型中包括凹凸轮轴渗氮、离子凹凸轮轴渗氮、碳氮共渗、氧氮共渗、硫氮共渗以及硫碳氮、氧氮硫三元共渗等方法。这些方法处理工艺简便、适应性强、扩渗温度较低（一般为480～600℃）、工件变形小，尤其适应精密模具的表面强化，而且氮化层硬度高、耐磨性好，有较好的抗粘模性能。3Cr2W8V钢凸轮材料，经调质、520～540℃氮化后，使用寿命较不氮化的模具提高2～3倍。
美国用H13钢制作的凸轮材料，不少都要进行氮化处理，且以凹凸轮轴渗氮代替一次回火，表面硬度高达HRC65～70,而模具心部硬度较低、韧性好，从而获得优良的综合力学性能。氮化工艺是凸轮材料表面处理常用的工艺，但当氮化层出现薄而脆的白亮层时，无法抵抗交变热应力的作用，极易产生微裂纹，降低热疲劳抗力。因此，在氮化过程中，要严格控制工艺，避免脆性层的产生。最近，国外提出采用二次和多次凹凸轮轴渗氮工艺。采用反复凹凸轮轴渗氮的办法可以分解容易在服役过程中产生微裂纹的氮化物白亮层，增加凹凸轮轴渗氮层厚度，并同时使模具表面存在很厚的残余应力层，使模具的寿命得以明显提高。此外还有采用盐浴碳氮共渗和盐浴硫氮碳共渗等方法。这些工艺在国外应用较为广泛，在国内较
少见。如TFI＋ABI工艺，是在盐浴氮碳共渗后再于碱性氧化性盐浴中浸渍。工件表面发生氧化，呈黑色，其耐磨性、耐蚀性、耐热性均得到了改善。经此方法处理的铝合金凸轮材料寿命提高数百小时。再如法国开发的硫氮碳共渗后进行氮化处理的oxynit工艺，应用于有色金属凸轮材料则更具特点。 |
